《精益生產(chǎn)控制實務(wù)》

精益生產(chǎn)控制實務(wù)
——向現(xiàn)場廢品堆與垃圾箱要利潤

課程背景：
企業(yè)高層管理人員常常感到困惑：企業(yè)規(guī)模大了，員工多了，利潤反而降低了。實踐
證明，企業(yè)內(nèi)部運作管理中40%的成本源于管理和產(chǎn)品的過失及浪費，員工缺乏改善意識
和改善方法，缺少改善的動力。不能發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場存在的各種浪費現(xiàn)象，激發(fā)現(xiàn)場員工的改
善和創(chuàng)新意識，從企業(yè)管理的浪費挖掘目標利潤，沒有不賺錢的企業(yè)。

課程收益：
●
掌握價值流分析方法，現(xiàn)場作業(yè)標準化，防錯法管理以及現(xiàn)場5S管理推行的方法和技巧
；
●
幫助學(xué)員有效認識并解決生產(chǎn)現(xiàn)場實際工作難題，提升現(xiàn)場管理者的現(xiàn)場管理能力；
●
采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的
循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；
● 為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設(shè)置時間、Poka-
Yoke以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)
的實施。

課程時間：2-3天，6小時/天
課程方式：講師講授+案例分析+視頻互動+角色扮演+沙盤體驗+情景模擬+實操演練
課程對象：生產(chǎn)主管,生產(chǎn)現(xiàn)場班組長、工藝管理人員、設(shè)備管理人員、部門主管及相關(guān)
質(zhì)量管理人員。

課程大綱
第一講：精益生產(chǎn)本質(zhì)
一、精益生產(chǎn)理念
1. 為什么要實施精益生產(chǎn)管理
2. 精益生產(chǎn)方式的發(fā)現(xiàn)和興起
3. 精益思想：從增值比率來看改善空間
4. 三種生產(chǎn)方式的對比
5. 精益思想五原則
二、所謂的豐田生產(chǎn)方式
1. 豐田生產(chǎn)方式的目標和基本理念
2. 豐田生產(chǎn)方式的2大支柱+平準化
3. 精益生產(chǎn)在中國內(nèi)地的傳播

第二講：認識現(xiàn)場浪費
一、如何尋找根除浪費的方法
二、杜絕浪費的8個角度
1. 制造不良品的浪費
2. 無效動作浪費
3. 無效搬運浪費
4. 加工太多浪費
5. 等待浪費
6. 制造過多浪費
7. 庫存太多浪費
8. 設(shè)備效率與損失分析
案例練習(xí)：現(xiàn)場調(diào)查企業(yè)存在的浪費現(xiàn)象
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第三講：價值流圖分析VSM
一、價值流圖分析作用與步驟
工具：值流圖分析
1. 如何運用精益思想把紛繁蕪雜的生產(chǎn)活動歸納成為顧客創(chuàng)造價值的流程
2. 如何從價值和浪費的角度來記錄流程并識別價值流中的增值活動和非增值活動
3. 如何認識價值流圖的6大作用
4. 繪制價值流圖的四大步驟分析
5.
如何解讀價值流現(xiàn)狀圖（包括：價值流圖的基本結(jié)構(gòu)、價值流圖的圖標、數(shù)據(jù)框中包含
的數(shù)據(jù)、時間線）。
6. 價值流圖繪制方法（對象的確定、繪制步驟）
7. 如何使用現(xiàn)狀圖尋找改善機會
8. 如何繪制未來圖及其要點掌握
練習(xí)：畫出本公司價值流圖并找出不增值部分
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第四講：質(zhì)量管理理念
一、質(zhì)量基本概念
1. 質(zhì)量是檢驗出來的嗎？
2. 產(chǎn)品質(zhì)量是制造出來的嗎？
3. 不接受不良品、不制造不良品、不交付不良品
4. 發(fā)現(xiàn)質(zhì)量異常應(yīng)該如何處理？
二、質(zhì)量專家介紹及質(zhì)量發(fā)展進展
1. 質(zhì)量管理發(fā)展歷史
2. 先進的質(zhì)量管理理念的介紹
3. 質(zhì)量管理中的“三不”政策
4. 質(zhì)量管理專家如何說質(zhì)量
三、現(xiàn)階段質(zhì)量管理六大誤區(qū)
1. 錯誤的質(zhì)量觀念
2. 質(zhì)量管理作用與意義
3. 質(zhì)量與員工自身利益密切相關(guān)
案例分析：開展哪些活動提升高層，中層與基層員工的質(zhì)量意識
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第五講：現(xiàn)場管理實務(wù)
一、現(xiàn)場人員管理
1. 人員出勤狀況管理
2. 員工情緒與士氣
3. 確認新員工工作狀況
4. 如何進行員工教導(dǎo)
5. 良好工作關(guān)系的培養(yǎng)
6. 如何激發(fā)員工的積極性
7. 如何獎勵與懲罰員工
二、現(xiàn)場設(shè)備管理
1. 設(shè)備現(xiàn)場管理內(nèi)容
2. 設(shè)備現(xiàn)場管理的分類
3. 設(shè)備操作管理
4. 設(shè)備維護保養(yǎng)
5. 設(shè)備履歷
三、現(xiàn)場作業(yè)管理
1. 異常作業(yè)的作業(yè)工序步驟確認
2. 確認作業(yè)標準書的符合性
3. 異常原因分析
4. 修正作業(yè)標準書
四、現(xiàn)場材料管理
1. 領(lǐng)料管理與材料標識
2. 不良材料確認
3. 不良材料原因分析
4. 與相關(guān)部門協(xié)調(diào)處理材料異常
5. 材料需求狀況確認
五、現(xiàn)場環(huán)境與安全管理
1. 現(xiàn)場需要的環(huán)境
2. 事故理論
3. 如何營造安全安心工作環(huán)境
案例分析與討論
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第六講：現(xiàn)場目視管理
一、目視管理3角度
1. 定置管理
2. 定位管理
3. 定量管理
二、目視管理方法
1. 形跡管理
2. 目視管理之顏色管理
3. 目視管理之透明管理
4. 目視管理之標識管理
5. 目視管理之識別板
6. 目視管理之限度樣本
案例討論：企業(yè)已經(jīng)實際運用的目視化管理
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第七講：現(xiàn)場5S管理
一、5S介紹
1. 現(xiàn)場管理的重要性
2. 5S的定義
3. 推行5S阻力
4. 推行5S好處
二、5S內(nèi)容與原則
案例分析：標桿企業(yè)5S標準——圖片分享
1. 5S活動原則
2. 5S規(guī)劃及實施原則
3. 5S日?；顒釉瓌t
案例練習(xí)：如何成為一名有素養(yǎng)的員工
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第八講：現(xiàn)場作業(yè)標準化
一、作業(yè)標準化
1. 作業(yè)標準化概述
2. 作業(yè)標準化文件
3. 標準化的定義與意義
二、標準化的表現(xiàn)與途徑
1. 現(xiàn)場標準化作業(yè)（SOP）
2. 過程識別方法
3. 識別核心過程
4. 識別管理過程
三、現(xiàn)場標準化作業(yè)（SOP）
1. 標準化作業(yè)（SOP）系統(tǒng)的包含要素
2. 制作標準化作業(yè)（SOP）所需要的人員
3. 制作標準化作業(yè)（SOP）的程序和方法
4. 標準化作業(yè)（SOP）的教導(dǎo)：四階段教導(dǎo)法
5. 標準化作業(yè)（SOP）的維護與管理
案例分析：標桿企業(yè)作業(yè)標準化分享與作業(yè)標準
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第九講：現(xiàn)場防錯法
一、防錯法概述
1. 什么是防錯？
2. 防錯法起源
3. 失誤、錯誤和缺陷
4. 人的失誤一般原因
5. 制造過程常見失誤
6. 管理過程的常見失誤
7. 防錯法的作用
8. 對待失誤的三類態(tài)度
二、防錯法技術(shù)與工具
1. 防錯思路
2. POKA-YOKE四種模式
3. 防錯檢測技術(shù)
4防錯裝置
三、防錯法十大原理
根據(jù)防呆原理與防呆五個技術(shù)層次總結(jié)本公司防呆
運用案例練習(xí)
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第十講：現(xiàn)場改善管理
一、改善的意義
1. 問題意識
2. 改善可以帶來的效果
3. 改善無處不在
4. PDCA的概念和應(yīng)用意義
二、改善的內(nèi)容
1. 現(xiàn)場改善的基本原則
2. 班組現(xiàn)場改善四步法
案例分析：“工作改善分解表”的應(yīng)用
案例分析：平衡生產(chǎn)線改善
3. 班組員工提案改善三步法
4. 多產(chǎn)提案的方法和步驟
三、改善的步驟
1. 明確目標與標準
2. 如何發(fā)現(xiàn)問題/原因分析
3. 確定要解決的問題
4. 擬定對策
5. 做出行動計劃
6. 執(zhí)行行動計劃
7. 改善效果確認
8. 標準化管理
改善案例分析

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