《降本增效——生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)九大浪費(fèi)精益解決方法》

降本增效——生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)九大浪費(fèi)精益解決方法

課程背景：
“減少一成浪費(fèi)就等于增加一倍銷(xiāo)售額”——大野耐一！具權(quán)威數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)，在許多制造業(yè)企
業(yè)中任何時(shí)刻都有85%的工人沒(méi)有做增值工作：5%的人看不出來(lái)是在工作；25%的人正在
等待著工作；30%的人正在為增加庫(kù)存而工作；25%的人正在按照低效的標(biāo)準(zhǔn)或方法進(jìn)行
工作……
在生產(chǎn)制造型企業(yè)，正確地減少不必要的浪費(fèi)是降低生產(chǎn)成本、提升企業(yè)利潤(rùn)的關(guān)鍵
！許多制造型企業(yè)的管理者，尤其是中基層管理者由于沒(méi)有真正認(rèn)識(shí)到在生產(chǎn)管理過(guò)程
中哪些行為是在真正提升企業(yè)的效益、那些行為是給企業(yè)制造浪費(fèi)，往往錯(cuò)誤地在指揮
下屬努力給企業(yè)制造庫(kù)存、浪費(fèi)、增加成本而自己卻一無(wú)所知。
《降本增效——生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)九大浪費(fèi)精益解決之道》課程，是宋曦老師根據(jù)15年制造業(yè)生產(chǎn)
管理經(jīng)驗(yàn)和6年生產(chǎn)管理咨詢(xún)、培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)以及對(duì)中國(guó)制造型企業(yè)的現(xiàn)狀研究，專(zhuān)為制造企
業(yè)精心打造的現(xiàn)場(chǎng)管理提升經(jīng)典課程。

課程收益：
● 幫助企業(yè)挖掘平時(shí)沒(méi)有認(rèn)識(shí)到卻又存在的種種浪費(fèi)與損耗
● 幫助企業(yè)分析出現(xiàn)場(chǎng)巨大浪費(fèi)與損耗的根本原因
● 幫助企業(yè)找出杜絕這些浪費(fèi)與損耗最有效的根本對(duì)策
● 將生產(chǎn)九大浪費(fèi)與精益生產(chǎn)結(jié)合講解，系統(tǒng)講解解決方案
● 徹底改變參加學(xué)習(xí)人員對(duì)生產(chǎn)過(guò)程浪費(fèi)的認(rèn)知與理解
● 幫助企業(yè)找到減少浪費(fèi)、降低成本、增加千萬(wàn)效益的方法
● 幫助企業(yè)提升整體管理人員的管理意識(shí)與管理水平

課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天
課程對(duì)象：生產(chǎn)副總、部門(mén)經(jīng)理、車(chē)間主任、班組長(zhǎng)及其他與生產(chǎn)相關(guān)職員
課程方式：課程講授60%，視頻與文字案例分析及互動(dòng)研討30%，實(shí)操練習(xí)10%

第一講：了解認(rèn)知生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中的浪費(fèi)
1. 浪費(fèi)的核心概念
2. 浪費(fèi)的識(shí)別過(guò)程方法
1）精益價(jià)值流VSM分析圖介紹
2）三流分析：信息流、物料流、價(jià)值流
3. 浪費(fèi)的六大根源
4. 浪費(fèi)的解決目的
1）降低成本
2）增加效益
視頻案例&互動(dòng)思考：《如此醫(yī)院》片段分享
5. 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的九大浪費(fèi)劃分類(lèi)別
1）與物相關(guān)：生產(chǎn)過(guò)多、庫(kù)存、搬運(yùn)、加工
2）與人相關(guān)：等待、不良品、動(dòng)作、人工技能、管理

第二講：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)九大浪費(fèi)之專(zhuān)項(xiàng)問(wèn)題分析與改善手段
九大浪費(fèi)之一：生產(chǎn)過(guò)多浪費(fèi)
1. 生產(chǎn)過(guò)多的定義
2. 生產(chǎn)過(guò)多原因與后果描述
案例分析：某小家電企業(yè)生產(chǎn)過(guò)多圖表分析
3. 生產(chǎn)過(guò)多的浪費(fèi)改善和消除
1）提高人的操作技能
2）技能必須“多能化”
3）管理層教育與培訓(xùn)
4）培養(yǎng)員工聽(tīng)從調(diào)動(dòng)
5）目視化標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
九大浪費(fèi)之二：庫(kù)存的浪費(fèi)
1. 庫(kù)存的定義
2. 庫(kù)存浪費(fèi)的原因分析與后果描述
案例分析：某電機(jī)廠庫(kù)房設(shè)置不合理帶來(lái)的浪費(fèi)分析
案例分析：某小家電企業(yè)庫(kù)存浪費(fèi)分析
3. 庫(kù)存的浪費(fèi)的改善和消除
1）供應(yīng)商的供貨節(jié)拍化
2）合理的領(lǐng)料退料機(jī)制
3）盡量減少消除呆滯料
4）產(chǎn)品品質(zhì)提升與處理
5）生產(chǎn)計(jì)劃的合理安排
九大浪費(fèi)之三：搬運(yùn)的浪費(fèi)
1. 搬運(yùn)浪費(fèi)的定義
2. 搬運(yùn)浪費(fèi)的原因分析與后果描述
3. 搬運(yùn)的浪費(fèi)改善和消除
1）減少斷點(diǎn)
2）減少二次停頓
3）合理設(shè)計(jì)路線(xiàn)
4）合理安排生產(chǎn)計(jì)劃
5）改善搬運(yùn)浪費(fèi)的案例
案例分析：某小家電企業(yè)斷點(diǎn)合并與流水線(xiàn)合并案例分析
九大浪費(fèi)之四：加工的浪費(fèi)
1. 加工浪費(fèi)的定義
2. 加工浪費(fèi)的原因分析與后果描述
3. 加工的浪費(fèi)改善和消除
1）制定合理的產(chǎn)品工藝標(biāo)準(zhǔn)
2）進(jìn)行工序作業(yè)重組或合并
3）改善工裝夾具匹配合理性
4）使用改造或增加生產(chǎn)設(shè)備
課堂案例&互動(dòng)思考：某上海紡織品企業(yè)減少加工浪費(fèi)
九大浪費(fèi)之五：等待的浪費(fèi)
1. 等待浪費(fèi)的定義
2. 等待浪費(fèi)的原因分析與后果描述
3. 等待浪費(fèi)改善和消除
1）合理的給每位員工分配作業(yè)量
2）提高設(shè)備的保障力，降低設(shè)備的損壞率
3）物料的數(shù)量與品質(zhì)得到保障
4）根據(jù)生產(chǎn)與現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際情況改進(jìn)布局
5）管理人員提前工作與做準(zhǔn)備
案例分析：某上海紡織品企業(yè)減少等待浪費(fèi)
九大浪費(fèi)之六：制造不良的浪費(fèi)
1. 制造不良浪費(fèi)的定義
2. 制造不良浪費(fèi)的原因分析與后果描述
3. 制造不良的浪費(fèi)改善和消除
1）必須要建立一套質(zhì)量控制體系與獎(jiǎng)罰體系
2）必須要嚴(yán)格管控住銷(xiāo)售訂單時(shí)間
3）必須要嚴(yán)格科學(xué)地安排生產(chǎn)計(jì)劃
4）必須要做好干部與員工的培訓(xùn)教育工作
5）必須要做好設(shè)備保養(yǎng)工作
6）必須要保證員工的質(zhì)量收益
案例分析：某浙江服裝企業(yè)減少不良品出現(xiàn)
九大浪費(fèi)之七：動(dòng)作的浪費(fèi)
1. 動(dòng)作浪費(fèi)的定義
2. 動(dòng)作浪費(fèi)的原因分析與后果分析
3. 動(dòng)作浪費(fèi)識(shí)別和改善
1）工藝布局的調(diào)整
2）技術(shù)操作動(dòng)作規(guī)范
3）產(chǎn)品生產(chǎn)工藝的減化
4）新的工裝設(shè)備引進(jìn)
課堂案例&互動(dòng)思考：某上海紡織品企業(yè)減少動(dòng)作浪費(fèi)
九大浪費(fèi)之八：人工技能的浪費(fèi)
1. 人工技能浪費(fèi)的定義
2. 人工技能浪費(fèi)的原因分析與后果分析
3. 人工技能浪費(fèi)的識(shí)別和改善
1）核算單位時(shí)間經(jīng)濟(jì)成本
2）現(xiàn)場(chǎng)IE工程分析到位
3）生產(chǎn)計(jì)劃的安排合理
4）培訓(xùn)現(xiàn)場(chǎng)管理成本觀念
互動(dòng)思考：如何降低員工工資成本占比？
九大浪費(fèi)之九：管理的浪費(fèi)
1. 管理浪費(fèi)的定義
2. 管理浪費(fèi)的原因分析與后果分析
3. 管理浪費(fèi)的改善和消除
1）學(xué)習(xí)系統(tǒng)精益管理
2）提升現(xiàn)場(chǎng)管理能力
3）做好前端準(zhǔn)備工作
4）做好計(jì)劃合理安排
互動(dòng)思考：生產(chǎn)線(xiàn)發(fā)貨率如何成倍提升？
課堂案例&互動(dòng)思考：某企業(yè)生產(chǎn)線(xiàn)月產(chǎn)量暴增

第三講：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)九大浪費(fèi)之精益改善的系統(tǒng)方法
一、九大浪費(fèi)消除基本要求
課堂案例&互動(dòng)思考：某浙江企業(yè)效率提升系統(tǒng)調(diào)整失敗過(guò)程
二、九大浪費(fèi)現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題三大分析方法
工具分析：精益每日工作時(shí)間分析法
1. 分析出時(shí)間浪費(fèi)的源點(diǎn)找出改進(jìn)方向
三、九大浪費(fèi)現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題改善六大精益手法
1. 水龍頭尋找法
2. 斷點(diǎn)合并
3. 無(wú)序向有序
4. 迂回到直線(xiàn)
5. 分工到（合作）協(xié)同
6. 阻滯到暢流
7. 波動(dòng)到平準(zhǔn)
四、九大浪費(fèi)（精益）改善七大手法
案例互動(dòng)：某浙江大型鞋業(yè)集團(tuán)的生產(chǎn)與成本困惑
五、九大浪費(fèi)（精益）改善八大工具
1. 大野耐一圈：現(xiàn)場(chǎng)解決
2. 帳累托圖：聚焦重點(diǎn)
3. 魚(yú)骨圖：找出原因
4. 甘特圖：分階段實(shí)施
5. 戴明環(huán)：質(zhì)量管理
6. 馬斯洛需求：?jiǎn)T工激勵(lì)
7. 奧巴量尺：目視化
8. 卡諾模型：關(guān)注客戶(hù)
精益游戲與分析：紙飛機(jī)制造過(guò)程

第四講：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)九大浪費(fèi)之綜合消除的核心方法
一、現(xiàn)場(chǎng)5S工作做到極致
1. 從5S中發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生的問(wèn)題入口找問(wèn)題的水龍頭
2. 做好核心的整理、整頓工作
二、精益四大手法落實(shí)
1. 斷點(diǎn)合并
2. 去中間化倉(cāng)庫(kù)
3. 平衡化生產(chǎn)
4. 現(xiàn)場(chǎng)IE工程導(dǎo)入
三、價(jià)值流系統(tǒng)導(dǎo)入分析
1. 發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過(guò)程中浪費(fèi)的根源
2. 提供浪費(fèi)消除共同語(yǔ)言
3. 清晰對(duì)浪費(fèi)消除的改進(jìn)決定
4. 顯示信息流、工藝流、材料流聯(lián)系
課堂演練：本公司生產(chǎn)價(jià)值流分析
課程總結(jié)（培訓(xùn)知識(shí)促動(dòng)復(fù)盤(pán)、培訓(xùn)效果呈現(xiàn)）

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